Benvenuti al video sustampaggio a iniezione di gomma siliconica liquidaprocesso. Oggi KRMOLD spiegherà brevemente i cinque passaggi chiave dello stampaggio a iniezione della gomma siliconica liquida.
Fase 1: Preparazione del materiale in silicone:
Innanzitutto, l'elastomero siliconico viene miscelato con un catalizzatore (tipicamente un composto a base di platino) per ottenere la consistenza e le proprietà fisiche e chimiche desiderate. È possibile aggiungere anche pigmenti per migliorarne l'estetica. Una preparazione accurata in questa fase è fondamentale per l'efficienza dello stampaggio e la qualità del prodotto finale, pertanto i produttori utilizzano spesso tecniche avanzate di miscelazione e dosaggio.
Fase 2: Caricamento della macchina per stampaggio a iniezione
Il materiale siliconico viene caricato in una cartuccia riscaldata, dove la temperatura viene regolata tra 250 °C e 300 °C, trasformando il materiale in un liquido viscoso. Il controllo preciso del riscaldamento previene la degradazione del materiale e garantisce che una massa fusa uniforme venga iniettata nello stampo a pressione costante.
Fase 3: Processo di stampaggio
Il silicone liquido viene iniettato in uno stampo chiuso ad alta pressione, dove viene solitamente raffreddato per accelerare la solidificazione. Questa fase è fondamentale per catturare i dettagli e richiede una progettazione precisa dello stampo per garantire che il prodotto soddisfi le specifiche.
Fase 4: Raffreddamento ed espulsione
Dopo l'iniezione, il silicone deve raffreddarsi e solidificarsi per raggiungere le proprietà e la resistenza finali. Una volta raffreddato, il pezzo viene espulso dallo stampo tramite un meccanismo di espulsione e potrebbe essere necessario tagliare il materiale in eccesso.
Fase 5: Post-elaborazione
La post-lavorazione include la rifilatura e la sbavatura. Può anche includere un ulteriore trattamento di polimerizzazione o superficiale per migliorarne le prestazioni o l'estetica, nonché un controllo di qualità per garantire la conformità agli standard.
