Stampaggio a iniezione IMD

Cos'è lo stampaggio a iniezione IMD?

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Il processo IMD, noto come In-Mold Decoration, è una tecnologia decorativa che combina pellicole splendidamente stampate con resine plastiche in stampi a iniezione. Attraverso questo processo, la superficie di un prodotto in plastica riceve una texture splendidamente stampata e una forte protezione contro abrasioni e graffi.

 

IMD Injection Molding soddisfa le esigenze di stampaggio a iniezione di componenti in un'ampia gamma di settori, tra cui interni di automobili, elettronica, elettrodomestici e dispositivi medici, per creare pannelli decorativi con motivi intricati e accenti colorati che aggiungono un fascino distintivo ai prodotti. IMD Injection Molding utilizza una pellicola trasparente e indurita per proteggere lo strato decorativo. Questa pellicola è realizzata con materiali ad alte prestazioni come policarbonato (PC) o poliestere (PET), che combinano elevata trasparenza con eccellente resistenza all'abrasione. Applicando un indurente o una polimerizzazione UV, la pellicola viene legata al substrato di plastica, garantendo un effetto decorativo di lunga durata.

 

Per soddisfare il processo di stampaggio a iniezione IMD, i requisiti fondamentali degli stampi a iniezione IMD ruotano attorno alla precisione del prodotto, alla gestione termica e alla protezione della superficie; inoltre, gli stampi a iniezione devono essere progettati tenendo in considerazione le caratteristiche della pellicola, le proprietà del substrato plastico e i parametri di processo.

In cosa consiste il processo di stampaggio a iniezione IMD?

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1. Progettazione e stampa della pellicola: prima di avviare lo stampaggio a iniezione IMD, è necessario adottare il CAD per progettare il modello, realizzare una stampa ad alta precisione tramite serigrafia o inchiostro UV e completare il test di polimerizzazione di 72 ore per garantire che l'adesione sia ≥5 N/cm.

2. Posizionamento e termoformatura: dopo che la pellicola è stata tagliata e perforata con fori di posizionamento, verrà adattata alle complesse superfici 3D mediante la tecnologia di termoformatura.

3. Iniezione nello stampo: posizionare la pellicola stampata nello stampo a iniezione, iniettare la materia prima plastica a una temperatura dello stampo di 80-120 ℃ e controllare la velocità di riempimento e la pressione attraverso parametri di iniezione multistadio per evitare la rottura della pellicola.

4. Post-elaborazione: una volta completata l'iniezione, lo stampo viene raffreddato e sformato per rimuovere le sbavature e spruzzato con un rivestimento protettivo per migliorare la resistenza all'abrasione.

 Quali sono le caratteristiche di progettazione dello stampo a iniezione IMD?

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1. Migliorare il tasso di restringimento dello stampo a iniezione

Nel processo IMD, il tasso di restringimento termico del substrato di plastica e della pellicola di superficie in PET sono diversi, la pellicola avvolta attorno al substrato di plastica ne limiterà il restringimento, se il design si basa sul tasso di restringimento convenzionale porterà a deviazioni dimensionali del prodotto finito o persino a crepe nella pellicola. Il tasso di restringimento degli stampi a iniezione normali è solitamente dello 0,5%, ma gli stampi IMD devono essere regolati a circa lo 0,3% (a seconda della situazione effettiva).

KRMODLD deve ottimizzare le dimensioni della cavità dello stampo tramite simulazione CAE durante la produzione di stampi a iniezione e correggere lo stampo in base al tasso di restringimento effettivo dopo la prova dello stampo.

2. Posizionamento di precisione degli stampi ad iniezione

Per soddisfare i requisiti dello stampaggio a iniezione IMD, gli stampi a iniezione devono essere progettati con fori di posizionamento ad alta precisione per garantire che la pellicola non si sposti quando lo stampo è chiuso; alcuni stampi utilizzano dispositivi di adsorbimento sotto vuoto o di serraggio meccanico per fissare la pellicola ed evitare lo spostamento causato dalla pressione di iniezione.

Nel processo IMD, la dimensione della pellicola deve essere leggermente inferiore rispetto alla dimensione del prodotto finale (circa 0,1-0,2 mm) per evitare perdite bianche o la rottura dei bordi durante il processo di stampaggio a iniezione.

3. Progettazione del canale di stampaggio a iniezione

Quando si progetta lo stampo per il processo di stampaggio a iniezione IMD, i corsieri dello stampo devono assicurarsi che la plastica fusa riempia tutte le cavità in modo uniforme per evitare il surriscaldamento locale o il riempimento insufficiente della pellicola dovuto a differenze nei percorsi di flusso. Si dovrebbe dare priorità all'uso di gate sommersi o gate di colata per ridurre al minimo le tracce visibili del gate sulla superficie della pellicola. La posizione del gate dovrebbe evitare l'area del motivo della pellicola per evitare danni allo strato di inchiostro.

4. Canali di raffreddamento multi-circuito per stampi a iniezione

Gli stampi a iniezione devono essere dotati di canali di raffreddamento multicircuito per garantire che la differenza di temperatura tra ciascuna area sia ≤5℃, per evitare deformazioni della pellicola o restringimenti non uniformi dovuti a un raffreddamento non uniforme; alcuni stampi sono inoltre dotati di una piastra riscaldante per preriscaldare la pellicola e migliorarne la duttilità per adattarsi a strutture 3D complesse.

5. progettazione del distacco dello stampo a iniezione

lo stampo a iniezione nella progettazione del sistema di espulsione deve essere parallelo al contatto della superficie della pellicola, per evitare che il perno di espulsione graffi lo strato decorativo, i prodotti con superficie curva complessa possono essere utilizzati con meccanismo di sformatura pneumatica o di espulsione segmentata. La superficie della cavità dello stampo deve essere lucidata a livello dello specchio, solitamente KRMOLD ha speciali utensili di lucidatura e operatori professionisti per lucidare la superficie della cavità dello stampo a livello dello specchio e trattamento di cromatura o nitrurazione per ridurre la resistenza all'attrito e prolungare la durata dello stampo.

Qual è l'applicazione dello stampaggio a iniezione IMD?

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Stampo a iniezione per l'industria degli elettrodomestici

Il processo di stampaggio a iniezione IMD svolge un ruolo significativo nel migliorare l'aspetto della consistenza e della funzionalità dei prodotti per elettrodomestici. Attraverso lo stampo a iniezione per la produzione di stampaggio a iniezione IMD di pannelli, gusci e altre parti del settore degli elettrodomestici è possibile mostrare un modello tridimensionale, non solo resistente all'usura, ai graffi, ma anche con una resistenza chimica, migliorando così la durata e l'estetica del prodotto.

I casi tipici includono:

*Pannello per frigorifero di fascia alta: processo di trasferimento termico IMD per ottenere una consistenza marmorea, costo inferiore del 30% rispetto alla spruzzatura tradizionale, durezza superficiale 3H.

*Pannello di controllo del forno a microonde: pulsanti retroilluminati integrati tramite stampaggio a iniezione IMD, durata prevista fino a 1 milione di pressioni, supporto per l'uso con le mani bagnate.

*Touch screen per lavatrice: stampaggio a iniezione con pellicola in PET indurita, resistenza alla corrosione dei detergenti, il motivo non sbiadisce in modo permanente.

 

Stampo a iniezione per l'industria dei beni di consumo elettronici

All'inizio dell'industria elettronica di consumo, il processo IMD è ampiamente utilizzato nei telefoni cellulari, nei tablet PC, nei lettori di e-book e nella produzione di gusci e chiavi di altri dispositivi. Gli stampi a iniezione dell'industria elettronica di consumo che utilizzano il processo di stampaggio a iniezione IMD non solo arricchiscono le opzioni di colore e modello del prodotto, ma mantengono anche le caratteristiche di leggerezza e durata del prodotto. Allo stesso tempo, il processo IMD promuove anche lo sviluppo della personalizzazione dei prodotti elettronici per soddisfare le diverse esigenze del mercato.

I casi tipici includono:

*Cornice centrale e lente del telefono cellulare: il processo IMD viene utilizzato per ottenere un effetto di trasmissione della luce smerigliata, con un tasso di trasmissione della luce ≥90%, nonché anti-impronte e supporto per la penetrazione del segnale 5G.

*Quadrante dello smartwatch: stampo a iniezione incorporato nel sensore tattile, durezza superficiale pari o superiore a 3H, resistenza ai graffi migliorata di 5 volte.

* Guscio della cuffia: stampo a iniezione tramite diaframma a colori sfumati e tecnologia di polimerizzazione UV per ottenere modelli ad alta risoluzione, tasso di resa superiore al 95%

Stampo a iniezione per l'industria manifatturiera automobilistica

L'industria automobilistica è un altro importante campo di applicazione del processo di stampaggio a iniezione IMD. Il processo di stampaggio a iniezione IMD svolge un ruolo importante nella produzione di parti interne come il cruscotto, il pannello dell'aria condizionata e il pannello interno. Non solo abbellisce l'aspetto degli interni, ma ne migliora anche la durata e la resistenza ai graffi. Per i clienti dell'industria automobilistica, lo stampaggio a iniezione IMD migliora la competitività dei loro prodotti riducendo al contempo i costi. Inoltre, il processo aiuta a riciclare le parti interne in modo ecologico, il che è in linea con la ricerca di uno sviluppo sostenibile nell'industria automobilistica.

Casi tipici

*Stampo a iniezione per pannello touch per autoveicoli: funzione di riscaldamento integrata, intervallo di resistenza alla temperatura -30℃~120℃, tempo di risposta <0,1 secondi.

*Stampo a iniezione per griglia automobilistica: adotta un rivestimento autoriparante, i graffi scompaiono automaticamente entro 24 ore, luce dinamica a LED integrata e sensore radar.

*Stampo a iniezione per cruscotti per autoveicoli: il processo IMD sostituisce la tradizionale vernice spray, riducendo i costi del 15% e aumentando la resistenza chimica del 50%.

FAQ: Come garantire la precisione dimensionale dello stampo e la consistenza del prodotto?

Tecnologia di lavorazione ad alta precisione: per ottimizzare il processo di progettazione, in combinazione con il software CAD/CAM, vengono utilizzate apparecchiature ad alta precisione come centri di lavorazione CNC (CNC) ed elettroerosione a tuffo (EDM).

Controllo qualità: ispezione delle dimensioni principali dello stampo mediante macchina di misura a coordinate (CMM) e verifica di più lotti di campioni durante la fase di stampaggio di prova.

Selezione del materiale: utilizzare acciaio per filiere con elevata resistenza all'usura (ad esempio H13, S136) e trattamento superficiale (ad esempio nitrurazione, cromatura) per i dadi delle filiere per prolungarne la durata.