Perché i prodotti si rompono durante lo stampaggio a iniezione di PEEK?

Stampaggio a iniezione PEEKè una tecnologia di lavorazione della plastica ad alte prestazioni ampiamente utilizzata nei settori aerospaziale, delle apparecchiature mediche, automobilistico e in altri settori.

Tuttavia, durante il processo di stampaggio a iniezione della plastica PEEK, si verificano spesso delle crepe nel prodotto, tra cui la screpolatura, che rappresenta uno dei difetti più comuni.

In questo articolo verranno esaminate le cause delle crepe nel processo di stampaggio a iniezione di PEEK e verranno proposte le relative soluzioni.

Definizione del fenomeno di cracking

InStampaggio a iniezione PEEK, le screpolature si riferiscono a sottili crepe sulla superficie o all'interno del prodotto. Questo difetto non solo compromette l'aspetto del prodotto, ma può anche comprometterne seriamente le proprietà meccaniche e la durata.

La formazione di crepe è solitamente causata dalla deformazione da stress, che comprende principalmente stress residuo, stress esterno e fattori ambientali esterni.

1. Crepe causate da stress residuo

Lo stress residuo è un fattore importante che causa la formazione di crepeStampaggio a iniezione di plastica PEEKLa sua generazione è legata principalmente alle seguenti situazioni:

1.1 Riempimento eccessivo

Nel processo di stampaggio a iniezione di PEEK, il riempimento eccessivo causerà la generazione di eccessivi stress interni nello stampo, con conseguente formazione di crepe. Per risolvere questo problema, si possono considerare i seguenti aspetti:

Progettazione della saracinesca: l'utilizzo di saracinesche con punti di distribuzione multi-punto, saracinesche laterali o saracinesche a forma di maniglia può ridurre efficacemente la perdita di pressione causata dalla saracinesca dritta, riducendo così la concentrazione di sollecitazioni.

Aumento della temperatura della resina: partendo dal presupposto che la resina non si decomponga, un aumento appropriato della temperatura della resina può ridurre la viscosità della massa fusa, migliorare la fluidità, riducendo così la pressione di iniezione e riducendo la generazione di stress residuo.

Controllo della temperatura dello stampo: aumentando la temperatura dello stampo a iniezione è possibile ridurre efficacemente lo stress, soprattutto quando la velocità di iniezione è elevata; questo aumento di temperatura può ridurre efficacemente la generazione di stress.

1.2 Sformatura e spinta fuori

Anche le sollecitazioni durante il processo di sformatura sono una causa importante di cricche. Quando la pendenza di sformatura è troppo ridotta e la colla dello stampo e la superficie del punzone sono ruvide, la forza di spinta sarà eccessiva, con conseguente concentrazione delle sollecitazioni. L'osservazione della posizione della cricca può aiutare a determinare la causa principale del problema.

1.3 Intarsi in metallo

Durante il processo di stampaggio a iniezione della plastica PEEK, se vengono incorporate contemporaneamente parti metalliche, è probabile che si verifichino delle crepe.

Ciò avviene perché i coefficienti di dilatazione termica del metallo e della resina sono piuttosto diversi, con conseguente concentrazione di sollecitazioni.

Nel tempo, uno stress eccessivo supererà la resistenza della resina e formerà delle crepe. Per prevenire questo problema, si possono prendere in considerazione le seguenti misure:

Evitare l'uso di pareti troppo spesse: per i prodotti con pareti più spesse, ridurre al minimo l'uso di inserti metallici.

Preriscaldamento degli inserti metallici: il preriscaldamento degli inserti metallici prima dello stampaggio a iniezione di PEEK può ridurre efficacemente la concentrazione di sollecitazioni e limitare la formazione di crepe.

2. Crepe causate da stress esterno

Le sollecitazioni esterne sono causate principalmente dalla concentrazione di sollecitazioni causata da una progettazione non idonea, soprattutto in corrispondenza di angoli acuti. Gli angoli acuti dovrebbero essere evitati il più possibile in fase di progettazione per ridurre la concentrazione di sollecitazioni.

Ottimizzazione del design: attraverso una progettazione ragionevole, aumentare le curve di transizione e ridurre gli angoli acuti per disperdere le sollecitazioni e ridurre il rischio di crepe.

3. Crepe causate dall'ambiente esterno

Anche fattori ambientali esterni possono causare la formazione di crepe nei prodotti stampati a iniezione in PEEK. Ad esempio, l'erosione chimica, la degradazione causata dall'assorbimento di umidità e l'uso eccessivo di materiali riciclati possono portare al deterioramento delle proprietà fisiche, con conseguente formazione di crepe.

Controllare le condizioni ambientali: Durante laStampaggio a iniezione PEEKprocesso, l'umidità ambientale deve essere controllata il più possibile per evitare il contatto con sostanze chimiche e ridurre la possibilità di crepe.

Nel processo diStampaggio a iniezione di plastica PEEK, il verificarsi di crepe è un problema complesso, che coinvolge molteplici aspetti quali stress residuo, stress esterno e ambiente esterno.

Ottimizzando la progettazione del gate, aumentando la temperatura della resina, controllando ragionevolmente la temperatura dello stampo, ottimizzando la progettazione e adottando altre misure, è possibile ridurre efficacemente il verificarsi di crepe.

Inoltre, in qualità di azienda professionale di sviluppo, progettazione e produzione di stampi, KEMOLD dispone di attrezzature all'avanguardia e di un team di professionisti in grado di fornire ai clienti servizi di stampaggio a iniezione di plastica PEEK di alta qualità e di aiutarli a risolvere vari problemi, come ad esempio la formazione di crepe.

Attraverso l'analisi di cui sopra, possiamo vedere che il successo dello stampaggio a iniezione di PEEK dipende non solo dalle prestazioni del materiale stesso, ma anche dalla progettazione e dal controllo dell'intero processo di stampaggio a iniezione di plastica PEEK.

Solo considerando in modo approfondito i vari fattori influenti è possibile garantire la qualità dei prodotti stampati a iniezione in PEEK e migliorarne il valore applicativo in diversi campi.