Specifiche dello stampo a iniezione per portapacchi per auto
——
| Nome dello stampo a iniezione | Stampo a iniezione per portapacchi per auto |
| Base dello stampo standard | Hasco, Dme, Meusburger, Futaba, Lkm, ecc. |
| Dimensioni dello stampo | 1630*603*798mm |
| Materiale dello stampo | Pagina 20 |
| Sistema di corridore | Canale caldo 3 porte di punta |
| Tempo del ciclo di iniezione | 65 secondi |
| Grado | Mod. impatto P/E-MD20 |
| Grano o placcatura elettrolitica | superficie con aspetto a grana fine, lucidatura |
| Tolleranza dimensionale | +/-0,05 mm |
| Fitness | Corrispondenza al 100% |
Informazioni sullo stampo a iniezione per portapacchi per auto
——
Il portapacchi per auto è un telaio in metallo o plastica ad alta resistenza montato sul tetto di un veicolo per estendere lo spazio di carico del veicolo. Il portapacchi per auto è progettato per essere aerodinamicamente ottimizzato per ridurre la resistenza al vento e migliorare l'estetica del veicolo allo stesso tempo. Per soddisfare le esigenze del settore automobilistico, KRMOLD ha progettato uno stampo a iniezione per portapacchi per auto per la produzione in serie di stampi per portapacchi per auto.
Lo stampo per portapacchi per auto aiuta a ridurre il peso dei portapacchi per auto del 30-50% (rispetto al metallo) replicando la geometria complessa dei portapacchi e integrando componenti funzionali come meccanismi di bloccaggio, deflettori, ecc., tramite l'uso di pareti sottili (2,0-3,5 mm) e rinforzi. I portapacchi per auto sono progettati con pareti sottili (2,0-3,5 mm) e rinforzi per aiutare a ridurre il peso del 30-50% (rispetto al metallo) e integrare componenti funzionali come meccanismi di bloccaggio e deflettori.
Punti di progettazione dello stampo a iniezione del portapacchi per auto
——
1. Lo stampo a iniezione per portapacchi in plastica è progettato con meccanismo di trazione multi-slider e nucleo per modellare la struttura invertita del binario del portapacchi (come fessura, fori di montaggio), la quantità è solitamente 6-10, la corsa di trazione del nucleo è 50-120 mm e la nervatura di rinforzo nella cavità profonda è anche trattata per la sformatura per evitare deformazioni e deformazioni. Anche il rinforzo nella cavità profonda è lavorato per la sformatura per evitare deformazioni e deformazioni e la molla di azoto è utilizzata per garantire la stabilità dell'espulsione.
2. Attraverso il controllo graduale delle valvole a spillo (8-12) per ridurre i segni di fusione e bilanciare la pressione di riempimento delle parti lunghe, completare la progettazione del canale caldo della valvola di temporizzazione dello stampo del portapacchi per autoveicoli e nasconderla in superfici non visibili (ad esempio, la scanalatura inferiore), per evitare che i segni delle valvole a spillo influiscano sulla qualità della superficie.
3. Stampa 3D di canali di raffreddamento sagomati per ridurre il tempo di raffreddamento del 30-40% e garantire un raffreddamento uniforme, superficie di separazione degli utensili di iniezione del portapacchi dell'auto con micro-fessure (≤0,03 mm) e scarico dello spazio dell'asta di spinta per evitare colpi corti o bruciature causate dall'aria intrappolata.
Informazioni sullo stampaggio a doppio colpo per stampi per portapacchi per auto
——
L'applicazione distampaggio a iniezione bicoloreprocesso negli stampi per portapacchi per auto (Roof Rack) consente la combinazione di integrazione funzionale e design estetico tramite stampaggio one-shot. Lo stampo per portapacchi per auto ruota lo stampo mobile di 180° e i due set di stampi fissi vengono iniettati alternativamente, il che rende l'efficienza produttiva due volte superiore a quella del tipo traslante ed è adatto per la produzione di massa. Un esempio di ciò è il componente bicolore delle clip e dei deflettori del portapacchi. Traslazione del pistone azionata idraulicamente, adatta per strutture complesse (ad esempio rinforzo del portapacchi combinato con striscia di tenuta in gomma morbida), ma il tempo del ciclo di stampaggio è più lungo.
In genere, per il materiale di base dello stampo del portapacchi per auto vengono utilizzati PA6-GF30 (nylon rinforzato con fibra di vetro al 30%) o PP-LGF40 (polipropilene con fibra di vetro lunga al 40%) per garantire elevata resistenza e resistenza alle intemperie, e TPE o TPU (durezza Shore A 50-80) per il tocco antiscivolo o la funzione di tenuta come materiale di copertura dello stampo a iniezione del portapacchi in plastica; il processo di stampaggio a iniezione bicolore del portapacchi per auto prevede il controllo della compatibilità dei materiali e complessi progetti di co-rilascio dello stampo.
Applicazione dello stampo per portapacchi per auto
——
Perché scegliere KRMOLD?
——
1.Servizio completo in un'unica soluzione
Forniamo un servizio completo che va dall'integrazione dei requisiti, alla progettazione e produzione degli stampi, fino alla consegna e al servizio post-vendita.
Il team tecnico è profondamente coinvolto nella fase di progettazione del prodotto del cliente, ottimizzando la struttura dello stampo e progettando i disegni dello stampo tramite il software di analisi del flusso dello stampo (come Autodesk Moldflow, UGNX). Dotato di CNC importato, macchina per il taglio a filo Shadick, attrezzatura per scarica a specchio e altre attrezzature di lavorazione di precisione per ottenere una precisione di ±0,02 mm;
Disponiamo di un'officina intelligente su larga scala per supportare lavorazioni secondarie come serigrafia, saldatura, spruzzatura, ecc. Implementiamo rigorosamente il sistema di qualità ISO13485 e IATF16949; nel frattempo, forniamo trasporto gratuito, regolare manutenzione degli stampi e un anno di garanzia.
2. Sistema completo di controllo qualità
C'è un laboratorio di produzione a catena completa, che utilizza centri di lavorazione a cinque assi Makino, macchine per stampaggio a iniezione Haitian e altre attrezzature note in patria e all'estero per evitare ritardi nella lavorazione in uscita. Attraverso la macchina di misura a coordinate CMM, lo strumento di ispezione tridimensionale, l'ispezione completa delle dimensioni chiave, l'implementazione della gestione della qualità del ciclo PDCA. Nel frattempo, forniamo un rapporto di ispezione di qualità completo degli stampi a iniezione.
3. Controllo accurato della consegna per garantire la pianificazione del progetto
Grazie alla gestione digitale, al monitoraggio dell'avanzamento della produzione fin dall'inizio dell'ordine, per diversi ordini e data di consegna per il monitoraggio dei dati, qualora si verifichino fattori che potrebbero causare ritardi, si provvede immediatamente ad accelerare il programma di produzione, per garantire al cliente il completamento della produzione degli stampi per iniezione di plastica entro il periodo di consegna.
Specificare il tipo di plastica (ad esempio PP, ABS) e i requisiti di post-elaborazione (ad esempio spruzzatura, serigrafia) e fornire disegni di parti in plastica 2D o 3D. Allo stesso tempo, fornire il volume di produzione, i requisiti di aspetto, gli standard di tolleranza, ecc.
In generale, i nostri ingegneri inizieranno a preparare il preventivo subito dopo che il cliente avrà fornito i requisiti di produzione completi. Di solito ci vogliono circa 1-3 giorni.
Il lead time per gli stampi a iniezione normali è solitamente di 30-60 giorni, e potrebbe essere più lungo per gli stampi complessi. Ad esempio, il lead time tipico per gli stampi in silicone liquido è di circa 60 giorni, coprendo progettazione, produzione, test dello stampo, ecc.
Tecnologia di lavorazione ad alta precisione: per ottimizzare il processo di progettazione, in combinazione con il software CAD/CAM, vengono utilizzate apparecchiature ad alta precisione come centri di lavorazione CNC (CNC) ed elettroerosione a tuffo (EDM). Controllo qualità: ispezione delle dimensioni principali dello stampo mediante macchina di misura a coordinate (CMM) e verifica di più lotti di campioni durante la fase di stampaggio di prova. Selezione del materiale: utilizzare acciaio per filiere con elevata resistenza all'usura (ad esempio H13, S136) e trattamento superficiale (ad esempio nitrurazione, cromatura) per i dadi delle filiere per prolungarne la durata.
Dopo ogni 50.000 stampi, controllare il pilastro guida, il perno di espulsione e altre parti soggette a usura e pulire la plastica residua e la ruggine sulla superficie dello stampo. Utilizzare grasso ad alta temperatura per le parti scorrevoli (ad esempio, parte superiore inclinabile, cursore) per ridurre la perdita di attrito. Assicurarsi che il circuito dell'acqua sia liscio e che la differenza di temperatura sia ≤5℃ per evitare crepe nello stampo dovute a stress termico.
Il costo dei materiali dello stampo ha rappresentato circa il 30-40% (ad esempio, 1 tonnellata di acciaio P20 costa circa 20.000 yuan), i costi di lavorazione hanno rappresentato oltre il 50% (tariffa oraria della manodopera CNC di circa 80-150 yuan/ora). La produzione in piccoli lotti può scegliere uno stampo in alluminio o semplificare la progettazione strutturale; per oltre 100.000 pezzi si consiglia di utilizzare inserti in carburo per migliorare la durata!
I prodotti a iniezione in stampo devono soddisfare pienamente i requisiti di progettazione (come dimensioni, aspetto) e possono essere una produzione continua e stabile. La marcatura dello stampo, i report di ispezione (come il test di durezza del materiale) e i disegni tecnici devono essere completi.
L'acciaio per stampi (come S136H, NAK80 e altri materiali importati costano di più) e il tipo di embrione dello stampo (il costo a breve termine dello stampo in alluminio è basso ma la durata è breve) influiscono direttamente sul costo; l'uso della tecnologia di progettazione CAD/CAE/CAM, del sistema a canale caldo, ecc. aumenterà l'investimento iniziale, ma può aumentare i vantaggi a lungo termine (come la riduzione delle materozze, l'aumento della capacità produttiva).
